1.在每一權(quán)通句硫化機地溝支管道的閥門前端增加1個緩沖罐

 

緩沖罐罐體材料可選用Y108mX10mm的厚壁無縫鋼管，罐憶長200 mn, 兩端焊5 um厚的鋼板。硫化排水時,尚速水流首先沖擊緩沖罐壁，打在罐上向四周飛濺，在緩沖罐上部飛濺幾次勸能消耗后落在緩沖罐底部，在重力的作用下，緩緩流向地溝支答。這樣即把原先沖刷地溝文管的高速水流轉(zhuǎn)移到緩沖端上。這種緩沖錘成木較低，至少可用3-4年，H易于更換，即只要關閉單臺殖化機進地溝支管的閥門，拆卸螺栓, 10~20 min就可以換好。

 

2.調(diào)整硫化熱水回收時間

 

采用緩沖后出從根本上解決了動力水排術，抽真空排水、總并管排水高道水流對地溝支管的戶刷問題，但解決不了冷卻水排水高速水流對地溝支管的沖刷問題。在T.1.-B1320/2895X2雙模硫化機排水管道上安裝緩沖罐后的試驗過程中，我們發(fā)現(xiàn)在輪胎能化程序熱水回收結(jié)京后進冷卻水時，前1分多鐘排出的冷卻水仍然以高連流沖刷著地溝支管，而1分多鐘后才變成緩緩的水流，經(jīng)分析后認為是二次蒸汽造成的。在輪胎硫化程序中有一個熱水回收租序，收置這個熱水回收程序的目的是將硫化咬囊中的170~190"C熱水回收到熱水除氧裝置的補水罐中，以節(jié)省能源。然而，無論硫化工藝采用的是燕汽推熱水。還是直接采用冷卻水推熱水，一般都不能將膠囊中的熱水回收干凈，況且膠囊本身還帶有很大熱量。因此，在熱水回收程序結(jié)束后，冷卻水進入膠囊后很快義升溫;變成120~ 140C的熱水，在熱水從冷卻水排水管排向硫化機地溝支管的過程中，其壓力從約2, 0MPa降至常壓，這必然要產(chǎn)生二次蒸發(fā)，形成蒸汽。查《石油化工裝置工藝管道安裝設計手冊》可知，當熱水壓力從2.0 MPa降至常壓時，每千克熱水可產(chǎn)生0.22 kg左右的蒸汽;查《機械工廠節(jié)能設計及使用手冊》可知，120一140C熱水對應的飽和蒸汽的壓力為0.20~ 0.35MPa(絕壓)。

 

為了進一步弄清由二次蒸發(fā)引起的汽液混合高速流，在LL- B1320/2895X2雙模硫化機冷卻水回管道上裝上壓力表.(見圖8)又做了-項試驗。當冷卻水循環(huán)剛開始時,1#緩沖罐壓力表顯示0.2MPa(表壓),2#緩沖罐壓力表顯示0.07MPa(表壓),此時排水口水流速度仍很高。經(jīng)過約70s后，兩壓力表顯示慢慢都回到零，同時排水口水流趨于平緩。:根據(jù)這項試驗，我們調(diào)整了確化工藝,將LL-B1320/2895X2雙模硫化機熱水回收的時間由1 min改為2 min, 這樣使得冷卻水循環(huán)的初始溫度由調(diào)整前的140C降到100C左右，由于排水溫度降低了，二次蒸發(fā)造成的蒸汽量大為減小，因此冷卻水經(jīng)過1個緩沖罐后，水流的動能基木耗盡，緩沖罐主水口不再出現(xiàn)消急的水流。據(jù)此，我們分別對其它幾種型號雙模硫化機的熱水回收時間進行了調(diào)整

 

3.增設倒U形彎頭

 

在雙模硫化機冷卻水、動力水、抽真空排水、總排水的回水管道中增設1個倒u形彎頭倒U形彎頭的管頂最高點高于地溝支回水管最末端的管頂高度，其日的是使地溝支回水管始終充滿水，同時也不影響管路系統(tǒng)正常的重力回水運行方式。因為緩沖罐到地溝支回水管的高度差為1m左右，即使回水的動能在緩沖罐中消耗完，在重力的作用下，回水從截面1流到截面2時仍形成一一個流速，根據(jù)《供暖通風設計手冊》可計算出截面2處的最小流速:v2=4.47 m●s'

 

 

通過上述改善措施，取得了成效，在延長硫化管道使用壽命的同時，由于調(diào)整了硫化熱水回收時間，使熱能損耗得以減少。以LL-B1320/2895X2雙模硫化機為例:與原硫化工藝相比，改進后每次可多回收平均溫度為120C的熱水93.4 kg,每天硫化22次，可減少熱量損失6.07X105kJ,折合壓力為1. 5MPa的蒸汽217 kg, 以每噸蒸汽為80元計算，折合17. 36元，一年運行300天，1臺雙模硫化機一年僅靠增加熱水回收量一項就可使生產(chǎn)成本減少5 208元。如果再加上節(jié)省的管道維修費用和增加的開機率，實施這3種改普硫化管道的措施后節(jié)省的費用更為可觀。